在装备制造与汽车工业等领域，焊缝打磨长期面临着形态复杂多变、粉尘污染严重以及非标定制化需求突出的主要痛点。传统人工打磨不仅一致性差、废品率高，更伴随着招工难与绿色低碳压力；而普通自动化设备又难以灵活适配小批量、多规格的生产节奏。

针对这一行业困境，深耕细分领域的浙江新控智能机器科技有限公司，以 FSG 全自动打磨系统为关键支撑，推出了焊缝打磨专属智能解决方案。在 FSG 软件平台的深度驱动下，融合 AI 力控、三维视觉与工艺大模型，实现了从精细识别、自适应路径规划到闭环参数优化的全流程智能调控。不仅在精度、柔性与一致性上明显超越传统方式，更能轻松应对多种材质、不同尺寸的工件加工，在提升良率、降低能耗的同时，真正帮助制造企业实现高水准、绿色与智能化的生产转型。

焊缝精细力控 + 三维感知：守住焊缝与母材的双重精度

浙江新控智能自主研发的焊缝打磨机器人系列，主要优势在于将焊缝适配型智能力值控制器与三维视觉识别技术进行深度融合，从而实现对复杂焊缝的精细、自适应打磨。在识别环节，系统搭载 720P 高清相机，结合 SuperPoint 特征提取算法与 EPnP 姿态修复技术，能够精细捕捉焊缝的三维轮廓、深度与宽度等关键信息。即便是面对圆弧、交错或断续等复杂形态的焊缝，也能实现较高对位精度，为后续打磨工作奠定坚实基础。在打磨执行环节，系统通过多维力、扭矩传感器实时监测打磨头与工件的接触力，根据焊缝实际深度与材质硬度动态调节打磨压力，可实现 “浅焊缝轻压、深焊缝加压、边角焊缝柔压” 的精细化调控逻辑。配合 EtherCAT 总线的毫秒级响应速度，达成毫米级的调控精度，既能确保焊缝打磨彻底，又能稳妥避免母材被划伤，实现焊缝与母材的双重安全守护。

焊缝大模型工艺库 + 离线编程：让复杂焊缝加工效率倍增

为进一步推动焊缝加工的深度智能化，浙江新控焊缝打磨机器人系统构建了基于深度神经网络的专属工艺数据库。该工艺库整合了丰富的行业加工经验，内置涵盖逾 100 种焊缝类型的海量工艺参数，能够直接将 CAD 图纸转化为精细的打磨轨迹，并通过有限元模拟技术自动生成比较好的加工方案，将复杂焊缝从方案设计到实际落地的时间大幅缩短 80%，明显提升项目推进效率。在此基础上采用模块化机械臂架构与焊缝离线编程技术，无需更换夹具即可实现分钟级的便捷换产，换产效率较传统方式提升明显，完美适配多规格、小批量的生产需求，帮助企业及时响应市场变化。同时，系统具备数据驱动的智能进化能力，在加工过程中实时采集打磨压力、转速、时间等多维度数据，通过边缘端强化学习机制持续优化打磨参数，让加工效果随着使用不断提升。

模块化架构 + 焊缝全场景适配：打造柔性化生产典范

浙江新控焊缝打磨机器人通过定制化的硬件结构与配套系统，实现了对多样加工场景与绿色生产需求的充分覆盖。在结构设计上，系统采用龙门式结构与多自由度打磨头，工作范围可达 3m×3m×1.5m，兼具稳定性与灵活性，既能稳定加工大型工程机械车架等大尺寸工件，也能精细处理 3C 产品外壳等微型精密焊缝。而模块化设计则简化了安装调试流程，使其部署周期短于同类竞品，帮助企业顺利投产。在材质适配方面，系统针对钢、铝、不锈钢、钛合金等超过 10 种常见材料的特性进行深度优化，精细匹配对应的打磨工具、转速及配套磨料，在保证加工效率的同时，兼顾加工精度与工件本身的结构强度。此外，为该打磨机器人配套的工作站还集成了高水准的粉尘造粒系统，粉尘捕获率达到行业较好水平，实现近零排放，并采用节能驱动方案，综合能耗稳步降低，有力支持企业向绿色生产转型。

以焊缝加工智能化，助力制造业高质量发展

作为专注焊缝打磨细分领域的浙江打磨机器人厂家，浙江新控以“焊缝精细化工、生产柔性化、绿色节能化”为方向，通过 Ai 力控、三维视觉、大模型工艺库等关键技术，彻底解决焊缝加工的行业痛点。依托华大共赢数千万元 A 轮资本扶持，公司将持续深化焊缝加工场景的技术创新，拓展新能源汽车焊缝、航空航天精密焊缝等高质量应用场景。未来，浙江新控将继续以客户需求为中心，迭代优化打磨机器人系列，提供更具针对性的焊缝打磨解决方案，推动焊缝加工从 “人工依赖” 向 “智能智造” 跨越，为制造业高质量发展注入技术动力。