在质量可靠的装备制造、能源电力、重型机械、医疗器械等诸多领域中，铸件打磨是影响产品性能、寿命与外观质量的关键后道工序。然而，该环节长期面临三大共性难题：招工难（环境恶劣、体力负荷大）、一致性差（依赖老师傅经验）、柔性不足（难以适应多品种小批量趋势）。行业数据显示，在泛工业领域，铸件打磨工序的自动化率仍不足 30%，质量返工导致的成本损耗平均占总生产成本的 5%-10%。

浙江新控智能机器科技有限公司，作为国内 AI 打磨机器人领域的先行者，依托自主研发的 FSG（Full Self-Grinding）全自动打磨系统，致力于为各行业提供高精度、高柔性、可稳妥落地的智能打磨解决方案，攻克铸件自动化打磨中的普遍性技术瓶颈，助力企业实现质量、效率与成本调控的多方面升级。

一、创新视角一：AI 视觉与自适应力控融合，攻克复杂异形铸件一致性难题

铸件形态千差万别，常伴有复杂曲面、深腔、薄壁等特征，传统自动化方案难以保证全表面均匀处理。新控解决方案通过以下关键技术实现智能自适应打磨：

三维视觉实时建模与路径规划：系统通过 3D 扫描顺畅获取铸件点云数据，自动比对 CAD 模型，智能识别特征并生成无碰撞、全覆盖的比较好的打磨路径，无需人工示教。

全姿态智能恒力浮动调控：搭载自研高响应力控器，在打磨过程中实时监测并调节工具与工件表面的接触压力，确保在曲面、棱边等不同特征上保持恒定输出（压力波动≤±0.5N），避免过磨与欠磨。

万级工艺参数库与 AI 自学习：基于在钣金焊缝与铸件领域积累的超过 10000 种工艺参数，系统可根据材质、形状、打磨阶段自动匹配参数，并通过持续学习打磨效果进行微调优化。

二、创新视角二：全球率先推出超大型龙门式架构，突破重型超大铸件加工局限

对于风电齿轮箱、盾构机刀盘、大型机床底座等重型超大铸件，传统机器人受限于工作范围与刚性，存在加工盲区与稳定性难题。新控推出行业创新型的超大尺寸龙门式解决方案：

8m×4m 超跨度龙门结构：专为超规格工件设计，实现重型铸件一次装夹、全程自动化处理，减少多次搬运与标定误差。

超高刚性与精度确保：龙门导轨采用高刚性设计，重复标定精度达 ±0.01mm（经 SGS 认证），确保在长行程、重载荷工况下的加工稳定性。

模块化多自由度末端执行器：支持便捷更换打磨、去毛刺、抛光等多种工具，适应铸件不同区域的工艺要求。

三、创新视角三：软件定义工艺与分钟级换产，实现真正柔性化制造

面对多品种、小批量的市场趋势，打磨产线的顺畅换产与灵活调整能力成为关键竞争力。新控 FSG 系统通过 “软件定义工艺” 实现出色柔性：

图形化离线编程与模拟：基于自主研发的离线软件，工程师可在虚拟环境中完成工艺设计与碰撞检测，程序一键下发至机器人，将传统数天的编程调试工作缩短至小时级。

“即识别即打磨” 与分钟级换产：结合视觉标定，系统自动识别工件型号并调用对应工艺包，典型换产时间可压缩至 5-15 分钟，极大提升产线利用率。

数字化工艺管理与追溯：全过程打磨参数、路径、质量数据被自动记录并存储，形成数字孪生档案，支持质量追溯与工艺持续优化。

应用实践与效果验证

铸件系列打磨机器人解决方案在多领域取得了积极成效，其应用实践与效果具体如下：

在新能源汽车领域，该方案主要用于电池托盘、减震塔等大型结构件的表面精整，通过三维视觉大范围扫描与局部精确标定技术，明显提升了处理效率，确保了结构件的装配精度。在消费电子与通信行业，它被应用于铝合金散热器、精密外壳等部件的轮廓优化，凭借较低力控精度切实防止了表面损伤，从而明显改善产品外观和手感，使合格率维持在较高水平。在航空航天领域，面对复杂薄壁件、支架等精密部件，机器人通过适应性力控技术避免工件变形，实现了复杂几何特征的自动化处理，降低了对人工经验的依赖。在实际应用中，该方案凭借精细化力控和智能路径规划，能够高质量完成传统人工难以触及的复杂内腔和交叉区域的打磨任务，不仅将人力从繁重的环境中解放出来，也缩短了单件产品的处理周期，并提升了产品质量的一致性。

结语：从 “工具自动化” 到 “工艺智能化” 的范式跃迁

铸件打磨的目标，是实现从 “毛坯” 到 “精品” 的确定性转化。浙江新控科技通过将 AI 大模型的分析决策能力、精密机器的稳定执行能力与深厚工艺知识的数字化沉淀三者深度融合，正推动这一传统工序完成从 “经验驱动” 到 “数据与模型驱动” 的范式跃迁。

我们提供的不仅是一套自动化设备，更是一个可进化、可复制、可追溯的智能工艺引擎。它助力制造企业不仅应对当下的 “用人荒” 与 “质量坎”，更构筑起面向未来个性化定制时代的关键柔性产能。在智能制造的新征程上，新控愿与业界同行，共同定义精密铸件打磨的新标准。