在汽车配件、医疗器械、3C等依赖铝铸件的行业，去毛刺工序长期面临“低效瓶颈”与“品质担忧”的双重挑战。据行业调研数据显示，传统铝铸件去毛刺环节中，人工打磨废品率较高，且面临招工难、管理成本上升的现实压力；即便采用普通自动化设备，也因位置识别模糊、力值调节缺失导致母材损伤率维持在8%–12%，同时换产调试耗时长，难以适应多规格、小批量的生产需求。

作为深耕细分领域的浙江打磨机器人厂家，浙江新控智能机器科技有限公司依托多年技术积累与FSG全自动打磨系统，将铝铸件去毛刺从“机械重复的工具自动化”推向“感知决策的工艺智能化”，应对行业长期存在的难点。

行业挑战：铝铸件去毛刺的三大主要困局

困局一：人工打磨——效率与一致性双重不足

铝铸件毛刺分布不规则、边角结构复杂，人工打磨依赖熟练工经验，不仅单工件加工耗时超过3分钟，且不同操作人员的力度调节差异导致产品一致性差，废品率居高不下；叠加制造业招工难、人员流动性大等情况，进一步增加产能不稳定的不确定性。

困局二：传统工具自动化——技术短板较难突破

普通自动化设备只实现“机械替代人工”，缺乏视觉识别与柔性力值调节能力，一方面无法精确捕捉铝铸件异形结构的毛刺位置，另一方面刚性打磨易造成母材划伤、边角崩损，反而增加返工成本；同时固定编程模式下，换产需重新调试参数，适应性较差。

困局三：工艺适应不足——多场景需求较难满足

铝铸件材质特性、毛刺厚度、结构形态差异大，传统方案缺乏针对性工艺积累，同一设备较难兼容不同规格产品加工，导致企业需配置多套设备，增加初期配置与场地占用成本。

新控方案：FSG 系统驱动工艺智能化的三大技术支柱

浙江新控以“感知-决策-执行”全链路智能化为关键，通过FSG全自动打磨系统实现铝铸件去毛刺的范式升级，重要技术亮点如下：

1.三维视觉+ AI识别：精确捕捉复杂结构，实现“即识别即打磨”

技术支撑：搭载720P高清相机，融合SuperPoint特征提取算法与EPnP姿态修复技术，可准确识别铝铸件曲面、边角、孔位等复杂结构的毛刺分布，识别细致度达0.05mm；

主要优势：无需人工预设路径，系统实时生成自适应打磨轨迹，面对多规格铝铸件可实现分钟级换产，较传统自动化设备效能提升较为明显；

应用价值：彻底应对铝铸件异形结构确定难、换产慢的行业难点，适应从小型精密配件到大型机械构件的全场景加工需求。

2.柔性力值调节系统：动态适应毛刺特性，去毛刺不伤母材

技术支撑：自研智能力值调节器，搭配多维力/扭矩传感器，力值调节精度达±3N，响应速度快，可根据铝铸件毛刺厚度、硬度动态调节打磨压力；

主要优势：实现“厚毛刺加压、薄毛刺轻压、边角毛刺柔压”的细致化调节，避免刚性打磨对铝铸件表面的损伤；

量化效果：母材损伤率下降，较传统工具自动化降低90%，产品良率稳定提高。

3.铝铸件专属工艺大模型：积累海量参数，实现智能决策

技术支撑：基于深度神经网络构建工艺数据库，整合10000+铝铸件去毛刺工艺参数，可直接将CAD图纸转化为较好打磨方案，无需人工二次编程；

主要优势：系统具备自主学习能力，通过边缘端强化学习持续优化打磨转速、路径、力度等参数，加工效果随使用不断提升；

成本优势：单工件加工时间明显压缩，综合加工成本降低30%，同时减少磨料损耗与能耗支出。

场景落地：超规格与铸件自动化的适应

场景一：超规格部件打磨 —— 盾构机齿圈全范围加工

针对盾构机齿圈等超规格部件的打磨难点，浙江新控通过视觉系统全范围扫描齿圈轮廓，AI大模型智能规划分区打磨路径，搭配龙门式结构与力值调节器动态适应材质，实现无盲区、高稳定性的自动化打磨，突破传统人工分段作业的精度与效能局限。

场景二：铸件自动化去毛刺 —— 汽车电池托盘自适应加工

面对汽车电池托盘公差波动大的情况，融合AI大模型实时补偿路径、视觉细致识别毛刺、CAD离线防干涉规划及高细致度驱动调节技术，实现自适应细致打磨，明显提升加工一致性与可靠性，满足关键部件严苛品质要求。

结语：以技术创新推动制造业高质量发展

浙江新控作为专注工业打磨细分领域的浙江打磨机器人厂家，自成立以来，依托AI大模型训练、驱动调节器、视觉识别、离线软件四大关键技术，将铝铸件去毛刺从“工具自动化”推向“工艺智能化”新阶段。公司凭借FSG系统的场景适应能力，已为厨卫、汽车配件、医疗器械等多个行业客户提供高性价比解决方案，实现效能与品质的双重提高。

依托华大共赢数千万元A轮资源支持，浙江新控将持续深化铝铸件加工场景的技术迭代，拓展更多细分领域智能化解决方案，推动工业打磨行业从“被动执行”向“智能决策”跨越。未来，公司将继续以客户需求为中心，以技术创新为主要驱动力，为制造业高质量发展注入持续动力。